新能源与电子材料搅拌
方案概览
搅拌设备是新能源电池浆料、电子材料、高端化工生产工序当中的核心工艺装备，直接决定物料混合品质、批次一致性与整条产线的稳定交付。然而搅拌电机、减速齿轮箱、搅拌主轴、桨叶、密封组件等关键部件一旦发生故障，极易造成产线非计划停机、物料报废、批次质量事故以及高昂的生产损失。TDK SensEI edgeRX™依托边缘传感器、AI 驱动的数据分析以及实时告警能力，持续监测搅拌设备健康状态，落地预测性维护，全面提升搅拌工序运行可靠性与生产稳定性。
现代化新能源与电子材料工厂运维，需要对搅拌设备的振动、温度等运行参数开展不间断监测，实现故障隐患早预警，保障搅拌工序长期稳定运行、严控产品良率风险。
核心挑战
- 搅拌电机、减速箱、主轴突发故障，直接造成生产线中断、高价值浆料 / 电子材料报废
- 主轴失衡、轴承老化无法及时发现，引发搅拌不均匀、物料批次品质下降
- 车间搅拌点位分散，多条产线的搅拌釜难以实现统一、实时的设备状态监控
- 故障后被动维修，备件、人工、停工以及物料损耗大幅拉高运维总成本
- 振动异常、温升超标、偏心运转、密封缓慢老化等早期隐患依靠人工巡检很难识别
edgeRX 预测性维护方案
设备本地完成数据运算，无需完全依赖云端，快速识别异常工况。
设备本地完成数据运算，无需完全依赖云端，快速识别异常工况。
AI 机器学习模型识别轴承磨损、齿轮损伤、主轴不平衡、密封老化等故障特征，在故障爆发前提前预警。
运维团队收到实时通知，主动安排检修，由被动抢修转为主动维护，避开生产窗口期停机。
全厂多条产线搅拌资产统一管理，支持运行趋势分析、同类型搅拌设备性能对标对比。
网关支持 4G、Wi‑Fi、蓝牙 BLE 通信，可覆盖单台搅拌釜或多车间分布式搅拌设备集群。
提升运行时间，设备更耐用
制造业的非计划停机威胁着产出、质量和收入。edgeRX 将实时传感器与AI模型算法结合，能够及早发现故障，减少被动维护，避免昂贵的线路中断。
告别传统故障抢修的被动运维模式，借助 AI 数据分析预判设备健康走势，把维护工作前置，由事后处置升级为科学可控的预测性主动运维管理。
整套监测方案实现自动化采集、运算与告警推送，无需运维团队增加额外巡检任务，在不加重人员负担的前提下，完成全天候的设备状态监控工作。
系统 7×24 小时不间断自主运行监测，不受班组交接、人员轮值变动影响，运维标准全程统一落地，保障全时段设备监测结果稳定一致。
真实落地，效益提升
30~50%
非计划停机时间减少
20~40%
设备使用寿命延长
18~25%
设备维护成本减少
60~70%
紧急维修频次减少
200%
投入产出比*
12~30%
设备总运维成本降低
FAQ
